Højkvalitets ny dieselbrændstofindsprøjtningspumpe leveringsventil 131160-2220 05A til dieselmotorreservedele

Forskellige forarbejdningsmetoder til sædeoverfladen af ​​oliereturventilen til olieudløbsventilen med lige tryk. I dag bliver konkurrencen i industrien til fremstilling af autodele stadig hårdere, produktionsomkostningerne fortsætter med at falde, og kravene til forarbejdningsnøjagtighed stiger fortsat , så forarbejdningsteknologien skal løbende forbedres for at opfylde markedskravene. I dette papir studeres behandlingsteknologien af ​​den indvendige kegle (også kendt som "sædeoverfladen") af den isobariske oliereturventil, det eksisterende gamle udstyr og højpræcisionsudstyr anvendes, og den sammenlignende testanalysemetode bruges til at udforske den optimale forarbejdningsteknologi for at forbedre forarbejdningsnøjagtigheden og produktionseffektiviteten og maksimere produktfordel. Slibningsprocessen for delene efter varmebehandling er: ru slibning ydre cirkel → ru og finslibning sædeoverflade → finslibning ydre cirkel → slibning affasning → ydre cirkel klassificering. Den såkaldte klemslibning er at installere en elastisk klemme på spindlen af ​​hovedrammen på slibemaskinen for at fastspænde den ydre cirkel af emnet til slibning. Oliereturventilen er en cylinder, den ene ende af de to ender har et lille hul, den anden ende er en kegle, kan bruges til at klemme den ydre cirkel til sædeslibning. Slibningsprocessen er relativt enkel, og rundingen af dele afhænger af rotationsnøjagtigheden af ​​slibemaskinens hovedramme og slibeskivens spindel samt slibeskivens vibrationer forårsaget af ubalance i slibeskiveakslen. Udløbet af delsædet med hensyn til den ydre cirkel afhænger af koaksialiteten af ​​hullet og den ydre cirkel af kværnens elastiske klemme. Dysens fremstillingsnøjagtighed er begrænset, og dens faktiske udløb er 0,01 ~ 0,02 mm; Rotationsudløbet af slibemaskinens hovedrammen er 0,002 ~ 0,003 mm. Gennem den sammenlignende analyse af testdata og proces viser det sig, at præcisionen af ​​sædeoverfladen opnået ved den optimerede slibeproces er væsentligt forbedret, tætningsegenskaben af par dele er bedre, og monteringskvalifikationsgraden er højere. En person kan betjene 3 ~ 5 CNC slibemaskiner på samme tid for at opnå effektiv produktion. Ved hjælp af denne behandlingsmetode kan sædets rundhed nå 0,000 5 mm, passende reducere nøjagtighedskravene til 0,001 mm, justere behandlingsprogrammet, og behandlingstiden kan forkortes, hver enhed kan behandle 900 stykker pr. skift, hvilket kan opnå formålet med at reducere produktionsomkostningerne, forkorte produktionscyklussen af ​​dele og forbedre kvaliteten af ​​delene. Ulempen ved denne metode er, at fremstillingsnøjagtigheden af ​​værktøjet er højere, og værktøjet skal justeres præcist før bearbejdning, hvilket tager lidt mere tid.